3D打印金屬技術(shù)為液壓閥體設(shè)計(jì)帶來(lái)了優(yōu)化空間，特別是在閥體流體通道優(yōu)化方面，3D打印金屬技術(shù)具有自身獨(dú)有的優(yōu)勢(shì)。

盡管3D打印金屬技術(shù)在液壓閥體產(chǎn)品開(kāi)發(fā)中表現(xiàn)出的靈活性和生產(chǎn)復(fù)雜零件的能力是傳統(tǒng)方法無(wú)可比擬的，但如果進(jìn)一步拓展3D打印金屬技術(shù)在閥體生產(chǎn)中的應(yīng)用，閥體設(shè)計(jì)師還需要了解如何通過(guò)表面處理工藝來(lái)降低3D打印金屬零件的表面粗糙度，以滿足實(shí)際生產(chǎn)需要。

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設(shè)計(jì)之初即將表面后處理規(guī)劃在內(nèi)

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表面粗糙度對(duì)于3D打印金屬技術(shù)來(lái)說(shuō)究竟有多大影響主要取決于其應(yīng)用領(lǐng)域。有時(shí)，粗糙度可能對(duì)于我們來(lái)說(shuō)不重要，甚至它在某些特殊情況下可能是一件好事。但是，大多數(shù)3D打印金屬零件還是對(duì)表面粗糙度有一定要求。閥體是液壓系統(tǒng)中的一個(gè)組成部分，它將最終與整個(gè)系統(tǒng)相集成，因此對(duì)于閥體的粗糙度有一定的要求，以保證流體流量能夠得到精準(zhǔn)的控制。

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在零件加工時(shí)，設(shè)計(jì)師需要量化權(quán)衡以確定使用何種加工工藝，例如：金屬打印，鑄造或金屬粉末注射成型。

3D打印金屬鈦合金支架表面處理前后對(duì)比

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典型的金屬粉末注射成型具有很好的表面質(zhì)量（一般Ra為30-50），而鑄造相對(duì)粗糙（Ra在100到500微米之間）。3D打印金屬的表面粗糙度則較高，通常在Ra 250-400 +。

值得設(shè)計(jì)師注意的是，3D打印金屬的工藝有多種，例如：定向能量沉積、粉末床選區(qū)激光熔融，而每種工藝加工的金屬零件具有的表面粗糙度不同。此外，使用的打印機(jī)類型、工件的復(fù)雜程度，打印材料以及增材制造零件的設(shè)計(jì)方式、打印時(shí)零件擺放方向等因素都有可能影響3D打印零件的最終粗糙度。參考查看：3D打印金屬-增材制造設(shè)計(jì)指南（上）;3D打印金屬-增材制造設(shè)計(jì)指南（下）

通過(guò)表面后處理工藝可以提升3D打印金屬閥體的最終光潔度，但表面后處理會(huì)產(chǎn)生成本并增加一定的制造時(shí)間，因此，在設(shè)計(jì)師決定采用3D打印金屬作為閥體的制造手段之初，需要將這些因素考慮進(jìn)去，納入閥體制造的總成本和周期中，在設(shè)計(jì)3D打印零件時(shí)，也需要留出后處理加工余量。

通常，在進(jìn)行后處理之前，3D打印零件越接近所需的最終光潔度，精加工的消耗就越低，反之則會(huì)產(chǎn)生較高的消耗，比如說(shuō)，如果3D打印零件的表面粗糙度是800 Ra，但是最終需要達(dá)到<50 Ra，則需要很大耗費(fèi)才能達(dá)到目標(biāo)。

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許多常見(jiàn)的拋光后處理技術(shù)可以使3D打印零件達(dá)到表面粗糙度的要求。然而，這些工藝不一定是制造商獨(dú)立完成的，當(dāng)需要外包加工時(shí)，就會(huì)產(chǎn)生運(yùn)輸和管理費(fèi)用等額外的成本。當(dāng)需要多方參與時(shí)，質(zhì)量問(wèn)題的風(fēng)險(xiǎn)也會(huì)增加。

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傳統(tǒng)制造方式給閥體設(shè)計(jì)，尤其是流體通道的設(shè)計(jì)優(yōu)化帶來(lái)的局限性是顯而易見(jiàn)的。然而，3D打印金屬技術(shù)卻可以制造出帶有復(fù)雜流體通道的一體化閥體。隨著越來(lái)越多的工業(yè)設(shè)計(jì)師開(kāi)始在設(shè)計(jì)階段選擇增材制造，3D打印金屬技術(shù)的真正潛力將被開(kāi)發(fā)，并創(chuàng)造出其他任何方式都無(wú)法實(shí)現(xiàn)的新型閥體。延伸閱讀：增材制造推動(dòng)液壓系統(tǒng)進(jìn)化的五大優(yōu)勢(shì)；二次優(yōu)化！液壓塊又瘦了一半

市場(chǎng)研究機(jī)構(gòu)Infinium Global Research預(yù)測(cè)從2017到2023，3D打印市場(chǎng)將保持33%左右的年復(fù)合增長(zhǎng)率，而液壓零件的3D打印將成為一個(gè)不可忽視的3D打印應(yīng)用增長(zhǎng)領(lǐng)域。

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就閥體加工而言，采用傳統(tǒng)方式制造閥塊時(shí)，首先要從一個(gè)金屬塊開(kāi)始，通過(guò)傳統(tǒng)制造方法將金屬塊修整為所需外形，然后鉆出供液壓流體流通的內(nèi)部管路。而想要精確地鉆出這些管路非常困難，管路需要在特定點(diǎn)準(zhǔn)確交匯，但在一些“盲”鉆位置上，管路時(shí)常無(wú)法精確對(duì)準(zhǔn)。此外，鉆洞時(shí)需要開(kāi)工藝孔并在最后加以密封，這就導(dǎo)致組件有可能在工藝孔的位置發(fā)生泄漏。

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采用3D打印技術(shù)，可以提高內(nèi)部設(shè)計(jì)的靈活性，降低零件的重量和體積，提升功能性。據(jù)魔猴網(wǎng)了解到，3D打印技術(shù)已成為多家制造商制造復(fù)雜液壓零件的選擇。例如Domin Fluid Power公司重新設(shè)計(jì)與制造的3D打印閥，重量輕，體積小，閥體效率高；Aidro hydraulics使用3D打印技術(shù)為客戶定制化生產(chǎn)小批量的液壓閥塊；雷尼紹幫助路虎BAR帆船通過(guò)3D打印金屬的液壓系統(tǒng)零件提升性能，加工出內(nèi)含光滑圓角的零件，大大提高流體傳輸?shù)男?；空客裝載了首個(gè)3D打印液壓件的A380飛機(jī)已試飛成功……

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不過(guò)，3D打印金屬這種增材制造技術(shù)在閥體制造領(lǐng)域的發(fā)展，并不意味著將與傳統(tǒng)減材制造技術(shù)成為競(jìng)爭(zhēng)關(guān)系。相反，增材與減材是具有互補(bǔ)性的技術(shù)，其實(shí)在大多數(shù)情況下，通過(guò)機(jī)械加工等減材后處理技術(shù)與3D打印金屬的組合才能加工出符合要求的閥體。

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